平面研磨中選用的磨料材料及粒度,應取決于工件的材料、表面狀況及對其加工后的表面質(zhì)量要求,一般工件表面越硬或表面越粗糙,則應選用較硬及較粗的磨 料,操作的工序較長。反之,則應選用較細及較軟的磨料,操作的工序較短。此外,對于表面要求粗糙度很低的工件,則需要進行由粗到細的磨光工序也較多。反 之,若工件初始表面較細,則可省掉第一道粗磨。如果加工后的工件表面要求很高(如以裝飾為目的)或材料本身較軟(如銅及其合金、鋁及其合金),則磨光后還 需要進行拋光。相反,若工件表面的粗糙度要求較低,則可省掉細磨。
在研磨加工中,磨粉和微粉這兩組粒度號數(shù)較大的磨料,常用于加工余量大的粗研磨工可加工表面光潔度▽2級以下,而粒度號數(shù)小的超徽特磨料,則適用于微量切削的精研磨加工,可加工表面光估度在▽12- ▽14之間,這說明磨料的粒度,不僅決定著研磨能力的大小,更重要的是決定著研磨加工質(zhì)量的好壞,磨料的粒度愈細,獲得的尺寸精度和表面光潔度愈高, 所以,在選用磨科粒度時,應根據(jù)加工精度的高低來考慮。
對于不同的精度要術,都有一個最高切削能力的磨料粒度,但連并不意味著被選定的該粒度號數(shù)的所有磨料的切削能力都是最高的,而是要看每批同種粒度的磨料 中,基本顆粒的數(shù)量有多少。粗粒與細粒都對研磨加工質(zhì)量不利,粗粒的粉碎快,會降低研磨效率,細粒切削作用小。因此,在研磨工作中,要求磨料曲顆粒基本均 勻一致。為了提高磨料的切削能力,增加磨料中基本粒的數(shù)量是有效果的,對于基本粒占40%的研磨粉,如再經(jīng)過一次離心分選,其基本??商岣?0% 左右,實踐表明,經(jīng)再次分選過的研磨粉其切削能力將比分選前提高20-30%左右。
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