平面研磨機(jī)分為很多種，按照所磨工件的大小分為小型，中型和大型。小型研磨機(jī)一般磨200mm以內(nèi)的工件，中型研磨機(jī)一般磨600mm以內(nèi)的工件，大型平面研磨機(jī)一般指能磨600-1000mm以上的大型金屬板材。平面研磨機(jī)主要有真空主軸、砂輪架、滑座、工作臺(tái)、床身、冷卻液系統(tǒng)、液壓傳動(dòng)系統(tǒng)以及電機(jī)，修正輪，加壓氣缸，鋁底座，壓重塊等共同組成起來的。 介紹一下中小型平面研磨機(jī)的結(jié)構(gòu)和組成。

　　平面研磨機(jī)的構(gòu)造：

　　(1)真空主軸，用于固定工件

　　(2)砂輪架——安裝砂輪并帶動(dòng)砂輪作高速旋轉(zhuǎn)，砂輪架可沿滑座燕尾導(dǎo)軌作手動(dòng)或液動(dòng)橫向間隙運(yùn)動(dòng)。

　　(3)滑座——安裝砂輪架并帶動(dòng)砂輪架沿立柱導(dǎo)軌作上下運(yùn)動(dòng)。

　　(4)立柱——支承滑座及砂輪架。

　　(5)工作臺(tái)——安裝工件并由液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)作往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)。

　　(6)床身——支承工作臺(tái)、安裝其它部件。

　　(7)冷卻液系統(tǒng)——向磨削區(qū)提供冷卻液(皂化油)。

　　(8)液壓傳動(dòng)系統(tǒng)——其組成有：

　　1)動(dòng)力元件——為油泵，供給液壓傳動(dòng)系統(tǒng)壓力油;

　　2)執(zhí)行元件——為油缸，帶動(dòng)工作臺(tái)等部件運(yùn)動(dòng);

　　3)控制元件——為各種閥，控制壓力、速度、方向等;

　　4)輔助元件——如油箱、壓力表等。

　　液壓傳動(dòng)與機(jī)械傳動(dòng)相比具有傳動(dòng)平穩(wěn)，能過載保護(hù)，可以較大范圍實(shí)現(xiàn)無級調(diào)速等優(yōu)點(diǎn)。

　　(9)電機(jī)，修正輪，加壓氣缸，鋁底座，壓重塊等

　　平面研磨機(jī)的主要部件

　　平面研磨機(jī)的主要部件： 發(fā)動(dòng)機(jī)、磨盤、程控系統(tǒng)、減速箱、循環(huán)冷卻水系統(tǒng)、加壓氣缸、修面機(jī)等構(gòu)成，下面簡單的做下介紹，跟多的內(nèi)容請咨詢深圳海德精機(jī)技術(shù)人員。

　　第一，發(fā)動(dòng)機(jī)是硬件，他的好壞主要影響著磨盤的轉(zhuǎn)速和能否有力帶動(dòng)磨盤轉(zhuǎn)動(dòng)，并影響工件和磨盤的摩擦力度。

　　第二，程控系統(tǒng)是屬于軟件系統(tǒng)，如果程控系統(tǒng)精確，反應(yīng)靈敏，那么工件在研磨拋光的過程中，當(dāng)達(dá)到某一個(gè)有效值時(shí)，程控系統(tǒng)就會(huì)反應(yīng)迅速的做出下一步指令，這樣就縮短機(jī)器響應(yīng)的時(shí)間，從而能達(dá)到高效率的執(zhí)行各項(xiàng)命令，這也是機(jī)械自動(dòng)化中軟件系統(tǒng)的主要作用及優(yōu)勢。

　　第三，磨盤。磨盤是平面研磨機(jī) 上的一個(gè)重要組件，工件最終的研磨效果，精度等跟磨盤的選用息息相關(guān)。磨盤影響機(jī)器的運(yùn)作效率是因?yàn)槟ケP的切削力大小決定著工件達(dá)到最佳效果值的時(shí)間。工 件是通過和磨盤相對運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生摩擦來達(dá)到表面的平整與光滑，所以磨盤的材質(zhì)決定在磨盤的切削力，磨盤的重量決定著磨盤的轉(zhuǎn)速，進(jìn)而影響著整個(gè)平面研磨機(jī)器的運(yùn)作效率。

　　第四，減速箱，減速箱是對研磨盤的轉(zhuǎn)速的調(diào)整。新減速箱使用時(shí)，于運(yùn)轉(zhuǎn)300小時(shí)后需更換新油，其后每使用1500小時(shí)需更換潤滑油，在使用過程中仍應(yīng)定期檢查油的質(zhì)量，若少油應(yīng)及時(shí)補(bǔ)加，若油有變質(zhì)、老化情況，必須即時(shí)更換。

　　第五，循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。循環(huán)冷卻水系統(tǒng)能確保平面研磨機(jī)在進(jìn)行研磨拋光過程中溫度保持控制在低溫狀態(tài)，誤差±1℃，解決了磨削過程中產(chǎn)生熱量使工件變形，能使粗糙度達(dá)到Ra0.0002;平面度控制在±0.002mm范圍內(nèi)，平面研磨機(jī)適用于各種材料的高平面度、高平行度要求的單平面高精度研磨拋光。